Промышленным предприятиям эксперты De Novo предлагают построение систем управления дискретным, позаказным, проектным, сборочным, и процессным производством в пищевой, химической промышленности, металлургии. Наши специалисты имеют опыт ведения комплексных проектов на предприятиях-производителях пива и безалкогольных напитков, крупнейшем в СНГ производителе сварных труб для магистральных трубопроводов и тепловых сетей, производителе шоколадной продукции, входящем в состав одной из самых динамично развивающихся торгово-промышленных групп Украины и крупнейшем в Европе производителе коксохимической продукции.

Делая упор на эффективность производственных процессов, мы фокусируемся на следующих областях:

• Технологическая подготовка производства.
• Планирование производственной программы.
• Обслуживание и ремонт оборудования.
• Учет фактического выпуска продукции и расхода материалов.
• Финансовые показатели производственных предприятий.

Однако наибольший экономический эффект для предприятия достигается при построении комплексного решения, обеспечивающего интеграцию системы управления производством с такими направлениями как «Управление финансами». Повышение эффективности бизнеса при этом напрямую связанно с функциональным охватом проекта.

Технологическая подготовка производства

Ключевыми факторами успешной работы любого современного производства являются конкурентоспособность, эффективность, умение адаптироваться к постоянно меняющимся требованиям потребителя. De Novo предлагает внедрение системы оптимизации и повышения эффективности технологических процессов, основанной на следующих задачах:

• Сравнение  фактических и нормативных показателей и анализ причин их расхождения.
• Оптимизация последовательности выполнения операций по сборке или изготовлению продукта.
• Анализ нормативного и фактического времени выполнения операций и причин их расхождения.
• Ведение спецификаций, технических карт, составов, формул, рецептур и истории их изменения,  что позволяет проводить анализ изменения качественных характеристик продукции в зависимости от материалов или компонентов, затраченных на его производство.

Планирование производственной программы

Успешная оптимизация работы в данной области требует выполнения задач по:

• Повышению эффективности  бизнес планирования, за счет :
  • автоматизации планирования объемов производства для бюджетирования;
  • анализа необходимого объема сырья на основании данных технической подготовки производства;
  • моделирования различных сценариев «Что, если…?» в долгосрочной перспективе для принятия стратегических решений.

• Оптимизации портфеля заказов, требующей в свою очередь оптимизации производственной программы в краткосрочной перспективе, исходя из  данных о ценовой конъюнктуре, стоимости производства и сырья. Формирование портфеля заказов осуществляется с учетом рентабельности продукции (приоритет получает наиболее прибыльная), данных о плановом обслуживании оборудования и оптимизации количества переналадок производственных линий (ведет к увеличению фактической производительности).
• Автоматизации процесса выбора поставщика и отправки заказов по утвержденным источникам поставок, что повлечет сокращение цикла обработки заказа, оптимизацию закупочных цен и трудозатрат.
• Оптимизации формирования заказа поставщику, что позволяет заказывать только необходимое количество материалов с учетом истории предыдущих закупок, прейскурантов различных типов, кратности заказа, минимальной и максимальной суммы заказа.
• Оптимизации графика ремонтных работ с производственным планом и упрощения поиска окон для выполнения ремонтных работ.
• Уменьшению трудозатрат на проведение плановых заявочных и закупочных компаний (годовых, квартальных, месячных), за счет автоматизации сбора потребности в товарно-материальных ценностях по всем подразделениям компании.
• Автоматизации расчета цен при оформлении заказа на продажу с учетом правил любой сложности: объема заказа, частоты заказов, истории продаж по клиенту, наличию разрешенного кредитного лимита, акционных товаров и товаров с дополнительными скидками. Это уменьшает трудозатраты на обслуживание клиентов (формирование заказа, поиск оптимальных цен товара, учет скидок) и дает возможность повышения их лояльности.
• Оптимизации оперативного планирования, за счет автоматического формирования и перепланирование существующих  графиков на всех этапах производства с учетом последовательности цехового производства, всевозможных переделов и возможных вариантов сборки, автоматизации создания сбалансированных по мощностям планов, согласованного планирования производственной цепочки по всем переделам и быстрого перепланирования в случае изменений. Все эти факторы в совокупности позволяют с легкостью корректировать, координировать планы без больших затрат времени и усилий.
• Постоянному совершенствованию методик планирования, их оптимизации, что приводит к  минимизации отклонения между планом и фактом – главному показателю эффективности планирования по принципу  Just in time. Достигается это в первую очередь за счет построения единого информационного пространства для планирования, фактического выполнения работ, выполнения работ по обслуживанию оборудования и системы учета отказов.
• Оптимизации выхода продукции за счет уменьшения числа переналадок, что позволяет сократить производственный цикл, обеспечить выполнение сроков поставок.

Специалисты компании De-Novo имеют практический опыт внедрения системы организации производства и снабжения по методу Канбан, позволяющего реализовать принцип Just in time.

Обслуживание и ремонт оборудования

Обслуживание оборудования, задействованного в основных производственных процессах, является узким местом для многих современных промышленных предприятий. В случае ограниченного финансирования ремонтных работ используется метод «аварийного ремонта», когда осмотр и техобслуживание производятся регулярно, а средний и капительный ремонты – только в случае выхода из строя.

Внедрение системы управления обслуживанием и ремонтами помогает оптимизировать эксплуатацию оборудования, позволяя обеспечить:

• Формализацию и централизацию процессов ведения справочников оборудования, его характеристик, иерархии узлов, как основу всех процессов обслуживания и ремонтов.
• Автоматизацию планирования осмотровых работ и ремонтов оборудования на основании календарного графика, а также показателей собранных в процессе эксплуатации и технической диагностики,  сопоставления их с данными предыдущих осмотров, формирование итогового календарного графика.
• Организацию ведения ремонтных спецификаций и технологических процессов выполнения работ, как базы для планирования потребности в запчастях и материалах, а также других ресурсах, рабочей силе и объемах услуг сторонних организация необходимых для полного выполнения ремонтной программы.
• Автоматизацию планирования потребности в запасных частях, материалах, ресурсах на основании календарного плана-графика ремонтов и работ по техобслуживанию.
• Контроль и анализ затрат на ремонты, сопоставление со спецификациями, технологическими картами.

Усовершенствование данных процессов приводит к повышению сроков службы отдельных узлов и агрегатов — за счет снижения отказов, вызванных несвоевременными осмотровыми работами. Снижение доли постоянных затрат на ремонты, за счет нормирования работ и контроля фактически затраченного на них времени, а так же  расхода запчастей и материалов для ремонта, что обеспечивается точным планированием и контролем фактического расхода, в привязке к активам, узлам, операциям.

Учет фактического выпуска продукции и расхода материалов

Оптимизация работы промышленного предприятия в данной области основывается на выполнении следующих задач:

• Автоматизированное формирование сменных заданий в разрезе продукции. Имея данные о  нормативном расходе товарно-материальных ценностей и запчастей с учетом потерь можно рассчитать количество, необходимое для полного обеспечения сырьем производственной смены и оптимизировать поток ТМЦ с обеспечением бесперебойной работы на всех этапах производства.
• Оптимизация формирования документооборота  расхода ТМЦ. Наличие весовых или количественных датчиков на производственных линиях позволяет формировать  транзакций о движении материалов полностью в автоматическом режиме.
• Оптимизация производственных потерь выполняется  на основе данных о фактическом и нормативном расходе ТМЦ, анализе причин их расхождения.
• Улучшение качества производимой продукции достигается за счет оптимизации количества точек контроля качества как в ходе изготовления или сборки так и на этапах получения готовой продукции и системы преднастроенных реакций на отклонение показателей, позволяющей уменьшить количество бракованной продукции.

Финансовые показатели производственных предприятий

Улучшение финансовых показателей является важнейшей целью для любого бизнеса и требует работы в следующих направлениях:

• Управление себестоимостью продукции. Комплексная система управления производственным предприятием позволяет формировать прозрачное решение для точного и оперативного учета как  предельной (производственной), так и полной себестоимости в любом разрезе.
• Оптимизация формирования бюджетов закупки ТМЦ достигается за счет автоматизации формирования плановых лимитов на закупку на основе данных годовых и оперативных производственных планов, а также норм расхода материалов.
• Контроль затрат на приобретение в разрезе статей утвержденного бюджета,  осуществляется путем автоматической проверки, наличия свободных средств на закупку в разрезе статьи и подразделения, в момент утверждения заказа на закупку оборудования, материалов или услуг.
• Учет основных средств и амортизации дает возможность расчета в автоматическом режиме амортизационных сумм на основании данных об объемах произведенной продукции, учета затрат на обслуживание, ремонты и модернизацию оборудования.
• Учет дебиторской и кредиторской задолженности, за счет формализации внутренних процессов, проработки схем формирования отчетности для контроля задолженностей, внедрения схем документооборота, разработки требований к системам по поддержке данных процессов.
• Снижение уровня неликвидов, низкооборачиваемых ТМЦ, оптимизация уровня наличных запасов на всех складах и подразделениях, за счет оптимизации системы закупок – покупки только необходимых товаров, отсутствующих е на складах (главного офиса, региональных складах, филиалах, и т.д.). Если товар есть на складах не по месту потребности, рассматривается целесообразность его перемещения. Оптимизация достигается также за счет автоматизации регулярной заявочной кампании, позволяющей проанализировать общую потребность в оборудовании, материалах и запчастях и осуществить централизованную закупку с последующим распределением по подразделениям. Данный принцип максимально точно обеспечивает закупку только необходимых товарно-материальных ценностей, что в свою очередь позволит оптимизировать затраты компании на закупочную деятельность.